一夜之间,金属熔炼中心已经锻压出五分之一的船用合金钢模块。
这些模块钢,无需再进行任何加工,或是普通造船那样的水火弯板。
二十名巨力苦工,已经开始在载荷桩基上,进行超级巨轮的船体焊接。他们借助着两台磁力辅助举升设备,将一块块模块合金钢拼合在一起,用人类还未掌握的最先进焊接技术,进行焊接。
不说别的,光是这项焊接技术暴露出去,就能惹得美国工业部门彻底疯狂。
焊接,是工业加工上一个非常重要的技术课题。
最常见有电弧焊,就是那种托着个变压器,用焊条在那儿点啊点的焊接技术。这种焊接方式,颇有一招鲜,吃遍天的感觉。
不过,在稍稍上点儿档次的工厂内,这种焊接技术只能用来随手焊接一些脚手架,下脚料的东西。想要焊接产品,最次也要使用到半自动埋弧焊,或是自动气体保护焊技术。
曾经叶青第一次招募巨力苦工时候,他用电弧焊焊出的焊缝,让叶青惊为天人。
内行里形容焊缝漂亮,有句话叫鱼鳞纹。就是焊缝像鱼鳞一样层层叠叠,非常整齐。这种鱼鳞纹,只有最顶级的焊工师傅,才能手工焊接出来。同时均匀错落的焊接纹路,也代表了这条焊缝的质量非常有保证。
焊点内部裂纹小,强度一致。
如果精巧大师来了,他可以随心所欲焊接除任何想要的纹路,甚至可以用焊纹做画。
自动焊接技术的出现,解决了工人焊接技术参差不齐的尴尬。平稳的自动送丝机构,和自走导轨,保证了金属材料之间的焊缝高度一致。同时也这是用来焊接精密构建的唯一技术。
但是……
它们焊不了超厚件。
焊丝只能在金属表面焊接,这是常识性问题。但超大型机械,通常需要焊接的金属厚度都超过十厘米。如果只在上下两面焊接,那中间就是一道缝隙,强度远远低于未焊接的地方。一旦发生碰撞,或是剧烈运动,就会出现金属断裂的局面。
这点,在需要和海浪对抗的巨轮身上尤为致命。
所以,为了能够焊接除合格的超厚件,工程师们绞尽脑汁,想尽一切办法。
例如,焊接超厚件时,先把两块要焊接的材料,切出坡面,然后一层一层的堆积焊接。在更先进的焊接技术之前,能掌握超厚件焊接技术的师父,都是国宝级人物。
能够焊接的厚度约大,就越代表了这位师父的稀有程度。
随着焊接技术,和机械机动化技术的发展。焊接超厚件,也曾出现过群魔乱舞的局面,各种号称人人可以掌握的非主流技术层出不穷,直到后来电渣焊接技术发展起来,一统江湖。
电渣焊,可以焊接超厚件,例如坦克装甲。它的原理,是在焊接时,事先预留出30毫米左右的缝隙,焊接时候焊丝慢慢融化,堆积在缝隙中,一点一点填补完预留的缝隙。
但……
电渣焊,焊不了眼前这艘超级货轮的超厚船体。因为电渣焊的缺陷也想当明显,焊接时产生热量极大,焊接时间长。在焊接时候,必须用夹具牢牢夹住两块焊件,保证不发生热变形。
同时焊接时,需要特定角度,来保证焊渣堆积在预留缝中。这个角度以垂直最佳,如果倾斜,最大不能超过三十度,否则焊渣就会溢出。
瞧瞧现在龙溪滩工厂内,正在焊接的这艘超高速货轮。它的重要部位装甲厚度,竟然超过了两米。剩余大部分都是五十厘米到一米之间,这要如何焊接?
超级巨轮几万吨的重量,如何去固定,如何去旋转,保证焊缝始终垂直?
纽波特纽斯造船厂来了,也要集体哭瞎在船台中。
唯一非主流解决办法,只能焊接前,先在焊接处,切割出小于三十度的倾角,用堆焊技术去半手工的一点一点去焊接。但问题来了,先不说打算焊几年完成,这种强度超高的装甲材料,又如何去快速切割出坡度?
焊接完之后,又如何保证焊缝的整体强度,不出现裂缝、气泡、夹渣?
问这个问题,要先弄明白,在一战二战时,那些装甲厚度在40到70厘米的无畏舰,是如何制造的。
简单,人家根本不用焊接,也没有那个焊接技术,直接薄装甲一层一层用铆钉拼接。
这也是制造一艘战舰,动辄几年工期,并且只有特定工人才能制造的原因。
多层拼接成型的强度,自然要比锻压成型,再焊接的外壳装甲,在强度,和抗金属疲劳方面,方面差上非常非常多。也更耗时间,在二战之后,这种技术就被大国淘汰。
让全世界头痛不已的超厚船体焊接技术,轻而易举地,被龙溪滩造船厂,哦不,是龙溪滩工厂攻克了。
两台轿车般大小的3D电子束金属熔融打印设备,正一上一下,依靠磁力吸附在超厚的装甲两面。它们依靠电子束,在内部真空的轰击室内,瞬间将金属专家调配出的特殊合金金属粉末,轰击成介于液态与气态之间的高速流体。
这些流体通过特殊喷嘴,喷进被磁力机器人,托举着的模块装甲预留缝隙中。
缝隙只有五毫米宽,喷射出的璀璨流体,